poniedziałek, 7 marca 2016

Stół rozkładany

Trafił mi się ostatnio następny ciekawy temat. Chodziło o zrobienie stołu rozkładanego, gdyż klientka nie mogła znaleźć odpowiedniego stołu dla siebie. I tu się pojawia pierwszaa "ciekawość" tematu, która polegała na tym, że stół miał się rozkładać "na szerokość" zamiast "na długość" tak jak ogromna większość stołów rozkładanych na rynku.
Druga "ciekawość" to fakt, iż klientka zażyczyła sobie bym wykorzystał nogi stołu, który już posiadała. Blat tego stołu był w opłakanym stanie - stąd zrodził się pomysł na wymianę całości.
Inne meble znajdujące się w docelowym pokoju są dębowe, dlatego wybór materiału na stół był oczywisty. Prace zacząłem od wykonania klejonek dębowych na blaty. Użyłem do tego ścisków Irwin typu Sash clamp - wg mnie rewelacyjnie się sprawdzają przy tego typu klejonkach.

Klejonek na blaty było w sumie 3 - 2 węższe po ok. 40cm szerokości i jedna szersza 47cm szerokości. Moja grubościówka ma zakres 305mm, dlatego musiałem załatwić struganie u innego poddostawcy. Formatowanie na odpowiednie wielkości zrobiłem już samodzielnie przy wykorzystaniu piły stołowej Bosch GTS 10 XC oraz zagłębiarki Festool TS55. Po otrzymaniu zadanych wymiarów przyszedł czas na szlifowanie szlifierką mimośrodową - najpierw papierem p80, potem p120.
Po takim przygotowaniu blatów wziąłem się za ramę stołu. Na początek oczywiście wycięcie elementów składowych. Elementy nośne zrobiłem o podwójnej grubości. Do przygotowania kanapek dębowych użyłem kleju Rakoll Express 25D do drewna twardego - po sprawdzeniu kilku rożnych klejów ten mogę naprawdę polecić do pracy z dębem.


Wszystkie elementy dostały odpowiednie fazy na krawędziach oraz przygotowałem połączenia w systemie Festool Domino. Następnie skleiłem ramę.



Po oczyszczeniu wszystkich połączeń z resztek kleju przeszlifowałem całą ramę papierem p80 i p120. Tym razem użyłem jeszcze szlifierki typu delta by dojść w wąskie rogi.




Mając przygotowane nowe części stołu wziąłem się za trzeci moduł całości, a więc nogi. Rozebrałem stary stół - rozpadającą się ławę - na części pierwsze i przygotowałem miejsce połączenia starych nóg z nową ramą. Tu również użyłem systemu Domino. To co zostało ze starej ławy zmatowiłem trochę by dało się ładnie pomalować na nowo. Musiałem też zdemontować stopy i wkleić na nowo ponieważ stare połączenia były już luźne. 




Na tym etapie mogłem zabrać się do dokończenia blatów. Tak jak pisałem stół miał się rozkładać "na szerokość", czyli blat podstawowy wykonałem jako 2 długie symetryczne skrzydła. Poszerzenie zaprojektowałem jako 2 elementy wkładane pomiędzy te skrzydła. Na co dzień te 2 dodatkowe blaty będą przechowywane w zagłębieniu ramy pod blatem podstawowym. Na tym etapie wykonałem też zaokrąglenia rogów zgodnie z życzeniem klientki oraz fazowanie krawędzi blatów.





Następnym krokiem były prace wykończeniowe. Tak więc po kolei - zabezpieczenie impregnatem gruntującym do wnętrz Altax, szlifowanie papierem p180 i malowanie. Tutaj użyłem lakierobejcy Bondex Universal w kolorze ciemny dąb. Całość została pomalowana 2 warstwami, pomiędzy warstwami przetarłem papierem p320.


Gdy wszystko było już pomalowane zabrałem się za okucia. Do wzajemnego pozycjonowania blatów podczas składania i rozkładania, w ich grzbietach zainstalowałem metalowe kołki pozycjonujące.


Stół rozkładany powinien mieć również prowadnice, na których będą się poruszały blaty. I w tym momencie pojawia się trzecia "ciekawość" tematu. Otóż wymiary blatów - ich szerokość, zadany wymiar po rozłożeniu oraz wymagane rozsunięcie by wyjąć/wsadzić elementy środkowe sprawiały, że było bardzo trudno znaleźć odpowiednie prowadnice. W tym miejscu pochwały należą się doradcom sklepu internetowego www.siso-pol.pl, którzy pomogli mi w doborze odpowiednich prowadnic. Dla łatwiejszego rozkładania użyłem prowadnice synchroniczne.


Po zakończeniu instalacji okuć, lekko zmatowiłem blat i nałożyłem na niego jeszcze trzecią warstwę lakierobejcy. Efekt końcowy wyszedł bardzo przyjemny.







poniedziałek, 29 lutego 2016

Bosch GCM 12 GDL

Something like 2 years ago I bought Bosch GCM 12 GDL compound miter saw. Through that time I have worked a lot with this saw and I've gathered enough experience to give you some comments on it.

You can find technical data on Bosch website so I will not talk about that. Also if you search through internet like Youtube you will find a few interesting films on that saw. I don't want to copy that info. What I want to give you is my personal opinion of the Bosch GCM 12 GDL.

Before I go any further to what I like and what I don't like about the product, I must mention two things. 
First - Bosch sells this saw as portable machine which you can take to job site. Let me say this is not exactly true. The weight well over 30 kg and the size of the saw successfully prevent it from being portable. I moved it around the workshop couple of times before I fixed it to the base and believe me - it is HEAVY. Now I use the saw as permanently fixed - stationary machine and I do not carry it out of the workshop so for me the weight is not as important. But you should take it into consideration if you plan to buy the Bosch GCM 12 GDL as job site power tool.
Second thing which is quite important but doesn't influence day-to-day use is the fact that at the very beginning, before you start using the saw, you need to spend decent couple of hours to tune all settings like angular measure, right angle between blade and the base, laser and so on. Straight out-of-the-box they are not set correctly. But when you spend the time and set all those features, you can easily work without having to check them.

So let's start with the advantages of the machine:

1. First thing which I like the most and have used that quite a lot is the material height capacity - over 100mm which is one of the largest in the market.. You are able to cut either thick pieces of wood like some thick pillars for your garden project or couple of thinner boards at once to get exactly the same length. This is really very useful.




2. Face quality after cut - the blade has very high number of teeth, more than most of miter saws I know. Mine was 72 tooth blade out-of-the-box, but I know in some markets you can get 80 tooth blade - ask Bosch why and where. So the high number of teeth gives you superb cut surface quality. Really you don't need to sand it less than 180 grit paper.




3. Range of miter angles - most of the miter saws have range of +/- 45deg. Here you can cut up to 60deg. In some occasions it is very useful as you can make your cuts just on one machine without having to reach for other power tools.




4. Articulated arm - Bosch says it "glides" and I can really agree with it. When cutting back and forth with the blade you  do not feel any resistance - which I felt with couple of "classic" sliding miter saws. Also this arm is very rigid and the cutting head (blade, motor, handle, etc) doesn't dive when it's far ahead, which is also very popular with "classic" design.
Also the arm gives you another "side-effect" advantage. You can position the saw close to a wall without having to keep space for slides in the back. So taking it into consideration, although Bosch GCM 12 GDL is significantly bigger than my previous miter saw, it takes less space in my workshop.



5. Support of material to both sides. You can move the support to max span of over 100cm. This is sufficient for many projects.



6. Setting of miter cut - you can do it easily with one hand. Most popular angles are already predefined so you can quickly find suitable position.

Now let's jump to what I DO NOT like:

1. The most important thing is dust collection - this is complete crap. From day 1 I wondered how Bosch could release something so terribly wrong to the market.
The original rubber snout is far too small and placed too high to catch any dust or debris from the blade during most of the cuts. You end up with dust flying to the back of your miter saw and sitting on the lower inside of articulated arm. And you must remember that the arm has plenty of ribs and therefore many places to gather dust. Luckily the dust doesn't influence arm's performance.



Then is the plastic pipe going up - even when I connected dust extraction (vacuum or dust extractor) it was not very efficient. Also, couple of days after I connected vacuum hose, the pipe just broke away.


For me - the miter saw could be supplied without any dust extraction provision at all and the result would be exactly the same.



2. Clamp - OK, when it's tightened it holds the material really well. But because this is screw-type it takes some time to fix the material. Not practical during repetitive or fast cutting. That is why I use it extremely rarely. 


I would prefer to have eccentric-type clamp (something like you can find for Festool Kapex)

3. Bevel angle adjustment - the weight of whole arm makes it quite difficult to precisely set the demanded bevel angle. You really need to use both hands to do it and still it's far from comfortable.

Conclusion :

Generally I think the Bosch GCM 12 GDL miter saw as a whole is very good machine - it makes all demanded cuts very well. It does what I ask it to and what I bought it for.


But when you ask me if I would buy it again - the answer is NO. 
Not because of the Bosch GDL 12 GCM itself but because of totality of work I do on my projects. I have done (and will do even more) outside jobs as well. So to cut material to length on job site I needed smaller portable miter saw which I had to borrow to take it with me. Taking it into consideration I would prefer to pay that 25-30% more and buy Festool Kapex which with its 21,5 kg weight is much easier to move around and also has better dust extraction. I would even accept slightly lower material height capacity.

wtorek, 23 lutego 2016

Zabudowa wnękowa

Tym razem zupełnie inna realizacja - zabudowa szafy "wielofunkcyjnej" we wnęce.
Zgłosiła się do mnie klientka, która chciała zabudować wnękę w przedpokoju. Jednak nie miała to być typowa szafa z drzwiami przesuwnymi. Miała być część na powieszenie ubrań, kilka dużych szuflad. Szafa, do której będzie można schować deskę do prasowania i odkurzacz. I jak się zmieści to jeszcze trochę półek na inne rzeczy.
Z różnych względów wybór materiału był dosyć klasyczny - płyta wiórowa.
Wykonałem niezbędne pomiary i razem z klientką wybraliśmy odpowiedni rodzaj płyty by pasował do drzwi w przedpokoju. Zrobiłem dokładny projekt i zamówiłem materiał. Po kilku tygodniach otrzymałem płyty pocięte na wymiar i z odpowiednio oklejonymi krawędziami.
Na początek wziąłem się za złożenie szuflad. W bokach szuflad wyciąłem rowki, w które weszło dno. Dna szuflad robię zawsze ze sklejki - tutaj 8mm - to daje odpowiednią wytrzymałość, zwłaszcza przy dużych szufladach. A szuflady wyszły naprawdę spore - ponad 45 l pojemności każda. Dodatkowo sklejkę przemalowałem lakierem bezbarwnym by można było łatwo przetrzeć szmatką przy czyszczeniu. Boki połączyłem na klej i lamelki.



Następnie wziąłem się za przygotowanie wszystkich części składowych korpusu. No więc wykonałem niezbędne frezowania pod lamelki i zamontowałem prowadnice do szuflad. Tak przygotowane elementy zacząłem sklejać w całość. Zastosowałem klejenie, gdyż zawsze staram się minimalizować używanie metalowych łączników, nawet w meblach z płyty.



Korpus składa się z 2 części o równej szerokości. To umożliwiło mi montaż w modułach. Najpierw robiłem lewą część korpusu. Tam było miejsce na 4 szuflady i przestrzeń do wieszania kurtek na haczyki oraz półka na czapki itp. Dla usztywnienia dodałem też plecy z HDF.

 

Teraz można było przystąpić do montażu prawej części korpusu. Tutaj znalazła się duża szafa zamykana jednoskrzydłowymi drzwiami. W środku jest wydzielone miejsce na deskę do prasowania, kilka półek w tym jedna większa na odkurzacz oraz przestrzeń do wieszania ubrań na drążku. Po dołożeniu prawej części korpusu zamontowałem strop, który spiął wszystkie ściany i podobnie usztywniłem plecy płytą HDF.
 

Mając gotowy korpus zamontowałem drzwi oraz fronty szuflad. 

W związku z tym, że wnęka, którą należało zabudować była dosyć wysoka to ponad korpusem szafy zostało grubo ponad pół metra przestrzeni. Tam umieściłem dwukomorową szafkę z półką zamykaną na łącznie 2 pary drzwi. Połączenia oczywiście też wykonałem na lamelki i klej.

Gdy już wszystkie elementy składowe były gotowe, przewiozłem całość do klienta. Tutaj dał o sobie znać drobny minus mebli klejonych - korpus szafy dzięki swoim rozmiarom ważył naprawdę sporo i wniesienie go na miejsce docelowe kosztowało niemało wysiłku. Po ustawieniu szafy we wnęce, zamontowałem drzwi, drążek do wieszania ubrań, przymocowałem haczyki, uchwyty i żelowe odbojniki. 
Całość prezentuje się całkiem okazale, a jednocześnie ukrywa swoją wielkość ponieważ cała głębokość jest schowana we wnęce :





wtorek, 9 lutego 2016

Stoliki łazienkowe

Ostatnio miałem ciekawe zlecenie - klientka zażyczyła sobie 3 identyczne stoliki łazienkowe. Stoliki miały trafić do wszystkich łazienek nowo budowanego domu. 
Stolik miał być sosnowy z toczonymi nogami, szufladą i dolną półką. Korpus w kolorze białym z widocznym usłojeniem drewna. Blat w kolorze naturalnym. Stolik miał służyć jako podstawa pod umywalkę. Dlatego trzeba było w konstrukcji uwzględnić instalację umywalki oraz mocowanie baterii kranowej.
Oczywiście wszystkie wymiary zostały odpowiednio dobrane dla wygody użytkowania.
Prace przy stolikach zacząłem od wykonania klejonek. Z nich powycinałem półki oraz elementy składowe korpusów stolika i szuflad. W ściankach przednich korpusów wyciąłem otwór na szufladę.
Nie posiadam tokarki, dlatego toczone nogi zamówiłem "na zewnątrz". Nie mogłem nigdzie znaleźć odpowiednich nóg, dlatego stworzyłem własny projekt z odpowiednimi wymiarami. W wytoczonych nogach wyciąłem gniazda do montażu półki. 


Wszystkie połączenia wykonałem na system Festool Domino.
W związku z tym, że od spodu trzeba było zostawić miejsce na syfon od umywalki, szuflada dostała dosyć specyficzny kształt - widełki okalające syfon:


Po wykonaniu elementów składowych przyszedł czas na przymiarki:



Wewnątrz skrzyni wykonałem jeszcze listwy, do których zamontowałem później prowadnice szuflad.
Następnym krokiem było sklejenie wszystkich części korpusu. 
Blat wykonany jest również jako klejonka sosnowa, jednak dla odmiany, z desek o większej grubości zgodnie z życzeniem klientki. 



Jak wspomniałem korpus miał być w kolorze białym z zachowaniem widocznego rysunku drewna. W związku z tym, że będzie to mebel łazienkowy i to pod umywalką, istnieje duże prawdopodobieństwo narażenia go nie tylko na wilgoć w powietrzu, ale również na bezpośredni kontakt z wodą. Dlatego potrzebny był odpowiedni preparat. Użyłem lakier barwiący Bondex. Całość jest pokryta dwiema warstwami. Powierzchnie zewnętrzne zostały zmatowione papierem 220 przed położeniem drugiej warstwy. Dało to gładką powierzchnię, po której woda powinna bez problemu spływać.


W blacie wykonałem 2 otwory. Mniejszy pod baterię kranową wywierciłem wiertłem piórkowym Irwin. Większy pod umywalkę wyciąłem otwornicą. Blat będzie jeszcze bardziej niż korpus narażony na kontakt z wodą, dlatego tutaj zabezpieczenie musiało być jeszcze lepsze. W tym celu użyłem lakier jachtowy Sadolin. Na blat nałożyłem 3 warstwy lakieru z delikatnym zmatowieniem powierzchni pomiędzy kolejnymi warstwami. Nie wiem czy to to specyfika tego konkretnego lakieru, ale wyraźnie wzmocnił on żółte zabarwienie drewna sosnowego. 

Po malowaniu pozostało już tylko połączenie blatów z korpusami. Tutaj ponownie użyłem łączników domino i kleju wodoodpornego. Zamontowałem również prowadnice szuflad i umieściłem szuflady na miejscu.